Al seleccionar un filtro, el primer paso es considerar su forma, material y tamaño de poro, ya que estos impactan directamente su desempeño en diferentes escenarios de fundición.
Dos tipos principales: filtros cerámicos de orificio recto y filtros cerámicos de espuma.
Recomendación:Por lo general, se prefieren los filtros de cerámica de espuma, aunque la elección específica puede depender de los requisitos de fundición (por ejemplo, caudal, contenido de escoria).
Los materiales comunes incluyen óxido de aluminio, carburo de silicio, zirconia, etc.
Criterios de selección: Adaptar el material del filtro a indicadores técnicos como el material de fundición (por ejemplo, hierro, acero), temperatura de vertido, tiempo de vertido continuo a alta temperatura, y rango de aplicaciónPor ejemplo, las fundiciones a temperaturas más altas pueden requerir materiales más resistentes al calor, como la zirconia.
El tamaño de los poros determina la capacidad del filtro para atrapar la escoria sin obstruirse. Varía según el tipo de fundición:
Fundiciones de hierro dúctilUtilice filtros de 10 a 15 PPI. Se requieren aberturas mayores, ya que las fundiciones de hierro dúctil suelen contener más escoria; los poros más pequeños se obstruirían fácilmente.
Fundiciones de hierro grisUtilice filtros de 10 a 20 PPI. Las aberturas más pequeñas son adecuadas en este caso, ya que las fundiciones de hierro gris suelen tener menos escoria, lo que permite una filtración más fina.
La capacidad de filtrado se refiere a la cantidad de metal fundido que un filtro puede manejar por unidad de área, que varía según el material de fundición:
Hierro gris:4–6 kg de hierro fundido por 1 cm² de área de filtro.
Hierro dúctil:2–4 kg de hierro fundido por 1 cm² de área de filtro.
Consejo de seguridad:Para evitar sobrecargas y obstrucciones, es aconsejable utilizar el límite inferior de estos rangos en la práctica.
El área efectiva (considerando la porosidad/tasa de apertura del filtro) debe ser suficiente para garantizar un flujo suave y una filtración eficiente.
Nota de instalación:Los filtros funcionan mejor en sistemas de vertido abierto; evite colocarlos en sistemas cerrados si es posible, ya que los sistemas cerrados pueden restringir el flujo y aumentar la presión.
Variación de la porosidadDistintos fabricantes producen filtros con diferentes porosidades (p. ej., 40-60 %, 50-60 %, 80-90 %). Esto afecta el área efectiva real.
Requisito de diseño:El área de filtración efectiva total de todos los filtros del sistema debe ser 2 a 5 veces más grande que el área de la sección transversal que bloquea el flujo (el punto más estrecho del sistema de vertido). Esto evita restricciones de flujo y garantiza una filtración adecuada.
Proximidad a la cavidad del molde:Coloque el filtro lo más cerca posible del molde de fundición para maximizar su capacidad de atrapar la escoria antes de que el metal fundido ingrese al molde.
Evite el impacto directoEl metal fundido no debe impactar directamente el filtro, ya que puede dañarlo o reducir su eficiencia. Si el impacto directo es inevitable, limite la altura de vertido a ≤ 300 milímetros.
Antes de la instalación, compruebe el filtro para comprobar que:
Grietas o daños:Esto puede provocar fugas o fallas durante el vertido.
Humedad:La humedad en el filtro puede reaccionar violentamente con el metal fundido, provocando salpicaduras o defectos en la pieza fundida.
Siguiendo estas pautas, podrá seleccionar e instalar filtros que eliminen eficazmente las impurezas, mejoren la calidad de la fundición y eviten interrupciones en el proceso. La clave está en adaptar las propiedades del filtro al material de fundición específico, las condiciones del proceso y el diseño del sistema.
