El desprendimiento del recubrimiento, la erosión del metal y la adhesión de arena en las piezas fundidas son defectos de calidad comunes en la producción de fundición de acero. Muchas empresas cometen errores durante la puesta en marcha del proceso al confundir dos indicadores clave: la resistencia al secado normal y la resistencia a la abrasión a alta temperatura. Esta confusión puede provocar el rechazo de lotes de fundición. 

I. Causas principales de una capacidad de secado normal insuficiente

1. Rendimiento deficiente de los aditivos: La calidad de los aglutinantes y aditivos funcionales no cumple con los requisitos y no proporciona la fuerza de unión suficiente para la capa de recubrimiento.

2. Dosificación insuficiente de aditivos: Una dosificación inadecuada en obra con una baja carga de aditivos da como resultado una mala adherencia del polvo de agregado y una estructura de recubrimiento suelta.

3. Defectos de calidad del polvo de agregados (fácilmente pasados ​​por alto)

            Tamaño de partícula: Tanto el polvo de agregados excesivamente gruesos como el excesivamente fino debilitan la resistencia del recubrimiento seco. El rango óptimo de tamaño de partícula es de 180 a 250 mallas.

            Gravedad específica: Los revestimientos formados por agregados ligeros presentan baja compacidad. Con el mismo peso, ofrecen mayor volumen y cobertura, pero menor resistencia en seco en comparación con los agregados de alta gravedad específica.

            Impurezas: Los elementos nocivos como el CaO y el MgO presentes en los agregados reducen la resistencia en seco del recubrimiento. Un mayor contenido de impurezas y un tiempo de almacenamiento prolongado de la suspensión de recubrimiento provocan una degradación más severa de la resistencia.

II. Problemas fundamentales de la insuficiente resistencia a la erosión por altas temperaturas

1. Inconvenientes comunes de los recubrimientos convencionales para fundición:La mayoría de los recubrimientos comunes para fundición no resisten la erosión prolongada causada por el metal fundido. El fallo del recubrimiento se produce tras más de 40 segundos de abrasión a 1600 ℃, lo que explica la amplia aplicación de los tubos de alimentación cerámicos en la industria.

2. La causa principal reside en el rendimiento del aditivo a altas temperaturas, más que en la refractariedad del agregado:La simple adopción de agregados de alta refractariedad ofrece una mejora limitada. Los aditivos funcionales de alta temperatura que permiten la ceramización a altas temperaturas son fundamentales. Los recubrimientos de alta calidad con tan solo 1-2 mm de espesor pueden soportar la abrasión a largo plazo por encima de 1600 °C. Dentro del rango de temperatura de vertido, una temperatura más alta proporciona mayor dureza y resistencia al recubrimiento, ofreciendo un mejor rendimiento a altas temperaturas que los tubos de canal cerámicos.

III. Resumen de medidas de solución de problemas y ajuste

IV. Recomendaciones sobre selección y proceso

Verifique por separado la resistencia al secado normal y la resistencia a la abrasión a altas temperaturas. No evalúe el rendimiento general del recubrimiento basándose únicamente en su apariencia una vez seco.

Controlar exhaustivamente el tamaño de las partículas de los agregados, las impurezas nocivas y los aditivos de ceramización de alta temperatura para evitar fundamentalmente defectos como la erosión del metal, la adhesión de la arena y el desprendimiento del recubrimiento.

Los recubrimientos para fundición Xinda ofrecen una excelente resistencia al secado y un rendimiento anticorrosión en ceramización a alta temperatura. El tamaño de las partículas de agregado y las impurezas nocivas de calcio y magnesio se controlan rigurosamente. Disponemos de una completa gama de productos a base de agua y alcohol para fundición de acero, hierro y aleaciones no ferrosas. Nuestros recubrimientos mitigan eficazmente la pulverización del recubrimiento, la erosión a alta temperatura y la adhesión de arena, la tasa de rechazo de corte y los costos de rectificado. Además, ofrecemos optimización de fórmulas y asistencia técnica in situ para garantizar una producción estable y eficiente en fundiciones de todo el mundo.