En la fabricación de acero, las ferroaleaciones se añaden siguiendo el principio decapacidad desoxidante de débil a fuerteTodas las ferroaleaciones se cargarán una vez finalizados el desnatado y la carburización de la escoria, y se formará una escoria reductora mediante la adición de materiales de escoria. En función de las propiedades físico-químicas y los escenarios de aplicación de las diferentes ferroaleaciones, el tiempo de alimentación, los requisitos operativos, las precauciones y las tasas de recuperación se detallan a continuación:

1. Ferrosilicio

El ferrosilicio se utiliza principalmente como aleación en la producción de acero al silicio, acero para muelles, acero resistente al calor y otros tipos de acero. Cuando se añade en grandes cantidades, debe precalentarse completamente hasta alcanzar el rojo vivo. Esto elimina el hidrógeno contenido en el ferrosilicio, evitando así efectos adversos en la calidad del acero fundido y acelerando su fusión.

Tras su carga, el ferrosilicio reacciona produciendo dióxido de silicio, lo que tiende a reducir la basicidad de la escoria local y a perjudicar la calidad del acero. Por ello, se debe añadir una cantidad adecuada de cal antes y después de la alimentación de ferrosilicio para estabilizar la basicidad de la escoria. Aumente el voltaje y mantenga la alimentación durante varios minutos para asegurar la reacción completa de la escoria y la formación de una escoria blanca uniforme.

En el proceso de refinación, agregue ferrosilicio solo cuando la composición química, la temperatura y el estado de la escoria del acero fundido cumplan con los requisitos.El proceso de extracción deberá finalizar entre 10 y 25 minutos después de la alimentación.Un intervalo demasiado corto dará lugar a una fusión incompleta y a una distribución desigual de los elementos, mientras que un intervalo excesivamente largo provocará que el acero fundido absorba gas y degrade su rendimiento.

Tasa de recuperación:90%~98%.

2. Ferromangés

El ferromanganeso puede añadirse simultáneamente con la formación de escoria reductora. En la producción real, el contenido de manganeso tras la alimentación inicial debe controlarse en el límite inferior del rango estándar para facilitar el ajuste fino posterior según los resultados de los análisis. El manganeso presenta propiedades químicas estables, baja pérdida por oxidación y una aplicación sencilla.

Tasa de recuperación:Más del 95%.

3. Cobre

El cobre se utiliza principalmente en la producción de acero resistente a la intemperie para mejorar su templabilidad y resistencia a la corrosión. Gracias a su excelente resistencia a la oxidación, el cobre puede incorporarse durante la carga del horno o el período de oxidación.

Dado el elevado coste del cobre puro, los fabricantes prefieren añadir la mayor parte del cobre mediante arrabio, chatarra de acero y mineral de hierro durante la etapa de fusión para reducir costes. Solo se utiliza una pequeña cantidad de cobre puro para ajustar la composición durante el proceso de reducción, con el fin de minimizar su consumo.

Tasa de recuperación:Más del 95%.

4. Ferrocromo

El cromo tiene una afinidad mucho mayor con el oxígeno que el hierro y es propenso a la oxidación.Está estrictamente prohibido añadir ferrocromo durante los períodos de fusión y oxidación.y se cobrará en la etapa inicial del período de reducción.

Si la escoria se torna verde tras la adición de ferrocromo, indica una desoxidación deficiente. El cromo oxidado no solo provoca la pérdida de aleación, sino que también espesa la escoria y dificulta la desfosforización y las operaciones normales de fundición. Intensifique el tratamiento de reducción para disminuir el óxido de cromo en la escoria hasta que esta se vuelva blanca. La pérdida de cromo se minimiza en condiciones de escoria blanca adecuadas.

Tasa de recuperación:Más del 95% en condiciones de escoria blanca.

5. Ferrovandio

El vanadio tiene una afinidad extremadamente fuerte con el oxígeno y se oxida fácilmente. Además, la adición de ferrovandio provoca que el acero fundido absorba nitrógeno del aire, lo que deteriora gravemente su calidad. Por lo tanto, el ferrovandio no debe añadirse demasiado pronto, sino durante la fase final de reducción, poco antes del vaciado.

El funcionamiento estándar requiere la alimentación de ferrovanio10~35 minutos antes de tocarSeleccione el límite inferior para cantidades pequeñas de alimentación y el límite medio a superior para cantidades grandes de alimentación para garantizar un tiempo de fusión suficiente.

Tasa de recuperación:Similar al del ferrosilicio.

6. Ferromolibdeno

El ferromolibdeno es una aleación refractaria con una velocidad de fusión lenta. Para asegurar la fusión completa del ferromolibdeno y la composición uniforme del acero fundido, y evitar la segregación de elementos, se debe añadiren la etapa inicial del período de reducción.

La adición de ferromolibdeno en la etapa final de refinación, poco antes del vaciado, dará como resultado una fusión incompleta y una composición desigual, lo que inevitablemente prolongará el ciclo general de fundición y reducirá la eficiencia de la producción.

Tasa de recuperación:Más del 98%.

7. Ferroniobio

El niobio tiene una débil afinidad con el oxígeno y propiedades químicas estables, lo que facilita el control de su composición durante la fundición. En los procesos convencionales, se añade ferroniobio.en la etapa inicial del período de reducción.El golpeteo deberá realizarse después de más de 20 minutos para garantizar una fusión completa y una distribución uniforme.

Para los procesos de fundición sin oxidación, el ferroniobio se puede cargar junto con los materiales del horno durante la carga del mismo para simplificar el funcionamiento.

Tasa de recuperación:Más del 95%.

8. Ferrotungsteno

El ferrotungsteno se caracteriza por su alta densidad y punto de fusión. Tiende a depositarse en el fondo del horno tras su alimentación y es difícil de fundir. Además, el tungsteno tiene una fuerte afinidad con el oxígeno. Durante la fusión, el tungsteno se oxida y se presenta en la escoria en forma de tungstato de calcio, lo que provoca la pérdida de aleación y dificulta el control de la composición.

Se añadirá la mayor parte del ferrotungsteno.en la etapa inicial del período de reducción, con solo una pequeña porción reservada para el ajuste de la composición en la etapa final de reducción. Se prohíbe la adición de masa durante las etapas de fusión y refinación final. El ferrotungsteno debe triturarse en trozos pequeños y precalentarse al rojo vivo para mejorar la eficiencia de la fusión.

Tasa de recuperación:Más del 95%.

9. Aluminio (elemento de aleación)

El aluminio posee una capacidad desoxidante ultra fuerte y es extremadamente susceptible a la oxidación, por lo que se añade en la última etapa, justo antes del vaciado. Se adoptan dos métodos de operación según el contenido de aluminio en los grados de acero:

Para acero con contenido de aluminio inferior al 0,2%: No se requiere desescoriado. Introduzca los bloques de aluminio en el horno entre 2 y 5 minutos antes del vaciado. La tasa de recuperación es de aproximadamente el 50% para acero común y puede alcanzar el 55% para acero con titanio.

Para acero con alto contenido de aluminio: Para evitar la reversión del silicio en la escoria tras la alimentación de aluminio, que produce un exceso de silicio en los productos terminados, elimine completamente toda la escoria reductora antes de añadir los bloques de aluminio. A continuación, añada cal equivalente al 2 %-3 % del peso del acero fundido y fluorita con bajo contenido de silicio. Encienda el horno para homogeneizar la escoria y, a continuación, inclínelo para el vaciado. El porcentaje de recuperación oscila entre el 65 % y el 88 %.

10. Ferroboro

El boro se combina fácilmente con el oxígeno y el nitrógeno en el acero fundido para formar inclusiones dañinas. Se debe agregar aluminio y titanio adecuados con anticipación para la predesoxidación y la estabilización con nitrógeno antes de la adición de ferroboro. El ferroboro se agrega justo antes o durante el vaciado mediante dos procesos principales:

Método de alimentación con cuchara: Amplíe el orificio de vaciado con anticipación y aumente la velocidad de inclinación del horno con estrictas medidas de retención de escoria. Esparza cal en el orificio de vaciado y bloquéelo con un rastrillo de madera para retener la escoria. Deje que el acero fundido fluya primero hacia la cuchara y agregue ferroboro mediante vertido o inserción cuando la cuchara esté llena con aproximadamente un tercio de acero fundido; luego, permita que la escoria salga.

Método de inserción en horno: Tras añadir aluminio y titanio, fije el ferroboro a una varilla de hierro y envuélvala con una lámina de aluminio o papel de paja. Introdúzcala rápidamente en el acero fundido, remueva bien y golpee inmediatamente. Este método proporciona una distribución más uniforme del boro y una mejor calidad interna del acero acabado.

Los índices de recuperación de ambos métodos son básicamente los mismos.

Tasa de recuperación:Entre el 45% y el 85%, porcentaje que puede incrementarse aún más en condiciones de trabajo especiales.

11. Ferrotitanio

El titanio tiene una afinidad extremadamente fuerte con el oxígeno y el nitrógeno, y se oxida y nitrura fácilmente para formar inclusiones en el acero. El ferrotitanio se debe agregar después de que se forme una escoria blanca estable, yEl proceso de golpeteo debe completarse entre 5 y 15 minutos después de la alimentación.

Coloque el ferrotitanio cerca de la puerta del horno y lejos del arco eléctrico para reducir las pérdidas por combustión. El ferrotitanio tiene baja densidad y flota en la interfaz entre la escoria y el acero fundido antes de fundirse gradualmente con el acero. Su tasa de recuperación fluctúa considerablemente, viéndose afectada por la temperatura del horno, las condiciones de la escoria y los parámetros de operación. Una retención prolongada del ferrotitanio en el horno no solo reducirá significativamente la tasa de recuperación, sino que también deteriorará la calidad del acero fundido.

El proceso estandarizado de alimentación de ferroaleaciones es fundamental para el control de calidad en la fabricación y fundición de acero. Los materiales auxiliares de fundición de alta calidad también desempeñan un papel fundamental en la posterior colada y la mejora de la calidad del producto terminado. Xinda se especializa en la I+D y la producción de una gama completa de productos de apoyo para la fundición, incluyendo: Resina de fundición, recubrimientos de fundición y filtros de espuma cerámicaNuestros productos son aptos para la fusión y el vertido de diversos aceros fundidos, hierro fundido y aceros especiales, purificando eficazmente el acero fundido y reduciendo defectos de fundición como porosidad, inclusiones de escoria y oxidación. Ayudamos a las empresas a estabilizar la calidad del producto durante todo el proceso, desde la fusión hasta el vertido. Gracias al rendimiento fiable de nuestros productos y a nuestros servicios técnicos profesionales, prestamos servicio a numerosas empresas metalúrgicas y de fundición.